01　普通磨削

可采用全合成磨削液。

02　高速磨削

通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。

从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度(工件平均温度)比30m/s时高50%~70%;砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15%~20%。

砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加了表面发生烧伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有高效冷却性能的磨削液来解决。

所以在高速磨削时，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液。

03　强力磨削

这是一种先进的高效磨削工艺。例如切入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮，以3.5~6mm/min的进给速度径向切入，切除率可以高达20~40mm/(mm·s)。

这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量的冷却条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围也高达700~1000℃，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。

在切入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，总磨削量提高35%，磨削比提高 30%~50%，延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。所以强力磨削时，磨削液的性能对磨削效果影响很大。

目前国内生产的强力类型的磨削液。

04　金刚石砂轮磨削

这是适用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以进行粗磨、精磨，磨出的表面一般不产生裂纹、缺口，可以达到较低的表面粗糙度。

为了防止磨削时产生过多的热量和导致砂轮过早磨损，获得较低的表面粗糙度，就需要连续而充分的冷却。

这种磨削由于工件硬度高，磨削液主要应具备冷却和清洗性能，保持砂轮锋锐，磨削液的摩擦因数不能过低，否则会造成磨削效率低、表面烧伤等不良效果，可以采用合成液作磨削液。

对于加工精度高的零件，可采用润滑性能好的低黏度油基磨削液。

05　螺纹、齿轮和丝杠磨削

这类磨削特别重视磨削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的磨削油。

这类油基磨削液由于其润滑性能好，可减少磨削热，而且其中的极压添加剂可与工件材料反应，生成低抗剪强度的硫化铁膜和氯化铁膜，能减轻磨粒切削刃尖端的磨损，使磨削顺利进行。

为了获得较好的冷却性和清洗性，又要保证防火安全，以选用低黏度、高闪点的磨削油为宜。

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