一、名词解释&精度要求（参考）

1、名词解释：

径向跳动：径向跳动指的是在设备轴的直径方向上的跳动。

轴向跳动：轴向跳动则是在轴中心线方向上的跳动。

2、精度要求：

普通机床主轴：径向跳动 ≤ 5–10 μm；轴向窜动 ≤ 3–8 μm。

精密 / 数控主轴：径向跳动 ≤ 1–3 μm；轴向窜动 ≤ 1–2 μm。

高速电机 / 轴承：径向跳动 ≤ 1–5 μm；轴向窜动 ≤ 1–3 μm。

二、产生原因的差异

（1）主轴轴承预紧不良，造成轴向窜动或径向跳动。

（2）轴承损坏严重，使得转速不均匀。

（3）轴承的转配不合理。

三、常用检测工具

接触式：百分表 / 千分表（通用、低成本）、杠杆表（小空间）、LVDT 位移传感器（高精度）。

非接触式：电涡流传感器、电容传感器、激光干涉仪（μm 级、高速动态）。

工装：标准芯棒 / 测试棒、顶尖座 / V 型块、磁力表座、轴向加载工装。

四、径向跳动检测（通用步骤）

1. 静态 / 几何精度检测（机床主轴 / 轴类）

装夹：将标准芯棒装入主轴锥孔 / 两顶尖间，确保无间隙、同轴。

装表：磁力表座固定在机床床身 / 固定件上，表头垂直压在芯棒圆柱面（预压 0.1–0.3mm）。

测量：缓慢匀速旋转主轴一周，记录百分表最大与最小读数，差值为该截面径向跳动。

多截面：在芯棒近端、中端、远端各测 1–3 截面，取最大值为最终径向跳动值。

2. 动态检测（高速 / 负载下）

用电涡流 / 电容传感器在无负载或额定转速下采集数据，经软件拟合得到综合径向跳动。

五、轴向窜动检测（通用步骤）

1. 静态 / 几何精度检测

装夹：同径向跳动，装标准芯棒。

装表：表头沿轴线方向顶在芯棒端面 / 轴肩端面（垂直）。

加载与测量：

手动 / 工装施加规定轴向力（消除游隙）。

旋转一周，记录最大与最小读数差，即为轴向窜动量。

也可在轴向双向轻推，测总窜动量（游隙 + 端面跳动）。

2. 动态检测

轴向位移传感器实时采集，分析周期性轴向波动（与转速同频）。

六、根据列出的故障点，可参考以下步骤解决故障。

步骤1：让数控模具加工中心空运行一段时间后，用手去摸主轴上所有的轴承，发现温度上升不明显，而且加工过程中噪声较小，由此排除是轴承本身损坏严重引起的故障。

步骤2：由于轴承的预紧力是本身生产厂家出厂时调好的，直接更换一对新的轴承，装好后发现加工出来的工件仍然存在严重的拖刀痕，则可排除故障是轴承的预紧不良引起的。

步骤3：换一个精度较小的后轴承后，重新运行机床，并试加工工件，发现拖刀痕有明显的改善，则可得出故障是轴承的装配不合理引起。通过计算，换一个精度合适的后轴承后故障排除。

主轴轴承是主轴部件的重要组成部分，轴承装配的好坏直接影响旋转轴的径向跳动和轴向窜动精度，因此要保证主轴的径向跳动和轴向窜动，除了要求主轴和轴承有一定精度外，还必须采用正确的装配方法。

（来源：湖南大犇智能）